汽车涂装的前处理工艺
为获得涂层，涂漆前需对被涂物表面进行的前处理工作，均称为漆前表面处理。前处理是涂装工艺的基础，它对整个涂层的质量有着很大的影响，主要包括表面清理（除油，除锈，除尘等）和磷化处理两个部分。
表面清理的下几种方法：
（1）用热碱液清洗和用擦洗除去油污；在玻璃钢表面先用320-400目砂纸先打磨，然后用清洗除去脱膜剂；车身表面的黄锈应用磷酸配制的清洗液擦洗，以保证涂层有优良的防腐蚀性，以及涂层与被涂物表面有良好的附着力。
（2）对经清洗过的被涂金属制件表面进行各种化学处理以提高漆膜的附着力和耐腐蚀性能。对钢板制件进行特种化学处理，以提高漆膜和基材的结合力。
（3）采用机械方法清除被涂物的机械加工缺陷和创造涂膜所需的粗糙度。
磷化处理方式有整体喷射和整体浸式。采用薄膜型锌盐快速磷化处理，磷化膜质量1-3g/m，膜厚1-2μm，结晶粒度1-10μm，可采用低温25-35℃或中温50-70℃进行磷化。
1 喷涂底漆
底漆涂层是整个涂层的基础，汽车涂层与金属的结合力和防腐蚀主要是靠它来实现。底漆应选用防锈性能强（盐雾≥500h），与基材的附着力强（能同时适应多种基材），与中涂或面漆结合力好，涂膜机械性能好（冲击≥50cm，韧性≤1mm，硬度≥0.5）的涂料作为底漆。
采用空气喷涂的方法（也可选用高压无气喷涂）喷涂底漆，可采用湿碰湿的方法连喷二道，施工粘度20-30s，每道间隔5-10min，喷完后闪蒸5-10min进烘房，底漆干膜厚度40-50μm 。
2 刮腻子
刮腻子的目的"是消除被涂物的不平整度。
腻子应刮在干透的底漆层上，一次涂刮的厚度一般不超过0.5mm，应采用新型的大面积刮涂腻子法。这种方法腻子易形成大面积平整，在不影响生产进程的前提下，提议每刮一次腻子均应干燥后打磨平整，然后再刮下一次腻子，腻子以刮2-3次为好，先厚刮再薄刮，这样可增强腻子层的强度和进一步提高平整度。
采用机器打磨腻子的方法，砂纸选用180-240目。
3 喷涂中涂
采用静电喷涂或空气喷涂法，喷涂中涂，能提高涂层的抗石击性，提高与底漆的附着力，改善被涂物表面的平整度和光滑度，以提高面漆的丰满度和鲜映性。
中涂一般湿碰湿连续喷涂二道，施工粘度18-24s，每道间隔5-10min，喷完后闪蒸5-10min进烘房，中涂干膜厚度40-50μm。
4 喷面漆
采用静电喷涂或空气喷涂法，喷涂的汽车面漆，能形成耐候性、鲜映性和光泽优良的漆膜。
由于工程机械范围广、规格多、整机重、零部件大, 一般采用喷涂方式进行涂装。
喷涂工具有空气喷枪、高压无气喷枪、空气辅助式喷枪及手提式静电喷枪。空气喷枪喷涂效率低( 30% 左右) , 高压无气喷枪浪费涂料, 两者共同的特点是环境污染较严重, 所以已经和正在被空气辅助式喷枪和手提式静电喷枪所取代。
汽车车身阴极电泳涂装工艺控制要点（三）
1. 2. 3 泳涂电压
泳涂电压有一定的范围 , 超出泳涂电压上限一定值后 , 在沉积电极上的反应加剧 , 产生大量气体，使沉积的涂膜炸裂 , 绝缘层被破坏 , 产生异常附着，这一电压值称为破坏电压。低于泳涂电压下限一定值时 , 几乎泳涂不上涂膜（或沉积与再溶解涂膜量相抵消），这一电压值称为临界电压。电泳工作电压介于临界电压和破坏电压之间。泳涂电压是电泳涂装的重要工艺参数之一 , 在其他泳涂条件不变的情况下 , 泳涂膜厚和泳透力随泳涂电压而增厚和提高 , 在生产实践中常借助调整泳涂电压来控制涂膜厚度。
为获得优良的涂膜外观和较高的泳透力 , 在生产实践中一般起始电压低一些 , 以减轻电极反应 ;随后电压高一些 , 以提高内腔缝隙表面的泳涂质量。例如在垂直升降的泳涂设备上 , 起始 15 ～ 30 s电压低一些 , 随后升到该漆的工作电压 , 这也称为“软启动 ” , 同时也为了降低通电时的脉冲电流。在连续式带电入槽的电泳线上 , 电压分段控制 , 少分为两个区段 , 约 1 /3的前极板为区段 ; 后2 /3 为较高电压的第二区段。
1. 2. 4 槽液温度和电泳时间
槽液温度、电泳时间和泳涂电压是电泳涂装的三个基本工艺条件 , 经过调试 , 选择值后 , 在稳定的电泳涂装线上是保持稳定不变的。阴极电泳槽液一般控制在（28±1）℃范围内 , 在厚膜阴极电泳涂装中推荐采用较高的槽液温度 , 一般在 29 ～35 ℃范围内 。
在电泳涂装过程中 , 电能转变的焦耳热和搅拌产生的热会使槽液温度上升 , 为使泳涂质量稳定 ,必须将槽液温度控制在 ± 1 ℃范围内。槽液温度低对槽液的稳定性有利 , 可使涂膜变薄 , 当低于 15. 5℃时 , 湿涂膜的黏度大 , 被涂物面的气泡不易排出 ,因而易产生薄膜弊病。槽液温度对泳透力也有影响 , 通常在较低温度下得到的漆膜泳透力较高。电泳时间是指被涂物浸在槽液中通电 ( 成膜 )时间 , 通常在 2 ～ 4 min 之间 , 时间一旦设定 ,将不再变动 , 除非有提高或降低生产线速度的需要。
汽车轻量化用高强度钢零部件的表面性能要求
汽车应用的所有钢铁零件，在多种环境中都需要进行表面防护处理，包括电镀层、化学镀层、有机涂层（油漆）等，目的主要是为了表面防护（防腐蚀）的需要，当然也有表面装饰、耐磨等要求。相对于汽车用普通钢板材料的表面处理来说，高强度钢板尽管强度高，但是材料本身的厚度薄，为了使用过程中的安全可靠，对其表面涂镀层的耐腐蚀性能的要求比普通碳钢零件要高。
随着汽车轻量化的发展和高强度钢铁零件的大量应用，世界一些的汽车厂商对于高强度钢铁电镀锌零件的中性盐雾试验出白锈时间由原来的72～120 h，提高到了 168～240 h。出红锈时间由312 h提高到720h以上。当然，电镀锌镍合金的汽车零件和电镀锌、锌镍再阴极电泳的零件耐腐蚀性能的要求会更高。
除了汽车零部件电镀层耐腐蚀性能高之外，由于高强度钢零件在电镀过程中会析氢，容易引起高强度钢零件的氢脆敏感性增加，因此，在高强度钢铁汽车零件电镀后要进行严格的除氢工艺进行处理，以消除汽车高强度钢电镀零件的氢脆敏感性。
另外，有些汽车高强度钢铁零件的表面镀层有滑动磨损性能的要求，希望零件表面有更稳定的低摩擦系数和低的磨损率。一般镀锌层的表面摩擦系数在0.02～0.16。这也需要在镀锌钝化之后的封闭溶液里，加入一些减摩物质（如二硫化钼、聚四氟乙烯等），才能满足这种低摩擦系数的性能要求。
一些汽车厂商要求经过镀锌、镀锌镍合金镀层既要进行三价铬钝化，提高镀层的耐腐蚀性能，同时还希望保留镀锌、镀锌镍的本色，目前国内外通常是通过镀锌镍钝化后的封闭，即可以消除零件镀层钝化膜的色泽，说明封闭实现了很好的遮色效果，同时提高了电镀零件的耐腐蚀性能。另外，这种封闭有时还可以满足汽车高强度钢铁零件的表面镀层滑动磨损性能的要求，通过钝化后的封闭实现了稳定的低摩擦系数和磨损率，零件表面摩擦系数在0.10～0.16之间。
以上信息由专业从事汽车零部件阴极电泳涂料工作原理的浩力森涂料于2021/12/2 4:28:26发布
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